“变速器零件对加工精度要求高，在制造过程中产生的细小误差，就可能导致一批产品报废，因此在产品检测上我们非常谨慎。传统的测量方式已经不能满足生产需求，三维扫描技术给我们带来了更快、更精确的数字化测量，这不仅为我们节省了一笔不小的检测成本，也让我们的零部件品质更可靠，产品更具竞争力。”

    ——国内某知名汽车零部件制造企业负责人

    客户概述

    汽车变速器是汽车的关键部件之一，变速箱壳体又是变速器中的关键零件。变速箱壳体是一形状复杂的大尺寸零件，相较于其它的汽车零部件来说，变速箱壳体的开发设计、生产过程以及质量检测都面临较大的挑战。

    汽车行业的竞争日益加剧，缩短产品的开发和生产周期，提高生产效率，提升产品品质，成为零部件生产企业保持竞争力的重要手段。国内某知名汽车零部件制造企业急需导入一种高精度、高效率、检测结果直观的三维检测方式，并对新式变速器外壳进行三维扫描，获取数据用来逆向设计，以便更好配合新车的开发设计。

    面临的挑战

    变速箱壳体的加工质量直接影响变速箱内部部件的精度、性能和寿命。因此，汽车变速箱壳体的质量把控对汽车的性能、质量与安全尤为重要。然而，汽车变速箱盖外表轮廓结构极为复杂，凹凸曲面非常多，传统的检测方式工作量非常大、耗时且不精准。

    传统的检测方式是使用三坐标测量仪，复杂的编程过程，缓慢的测量速度，耗费大量的检测时间。

    输出的一系列点数据量少，检测数据不够全面。且不能直接获得整体的面数据，无法做逆向设计。

    XTOM三维光学扫描测量系统的出现，颠覆了变速箱壳体检测过程，大大提升了变速箱壳体检测的效率。

    解决方案

    使用XTOM三维光学扫描测量系统，对变速箱壳体进行三维扫描，获取定位点和壳体的三维数据，与原始设计的3D数模文件图纸进行尺寸比对，得到生产的变速箱壳体的实际偏差注释图，数据保存直观方便，让客户得到了满意的结果。

    针对变速箱壳体细节较多较复杂的区域，通过调整三维扫描软件参数，可实现实时提高选定区域的扫描点间距，保证壳体表面三维数据的细节，同时也提高了扫描效率。大大减少了客户逆向设计周期，降低了人力成本和时间成本。

    检测流程

    1、贴标记点

    快速贴上定位标记点，无需做喷粉等预处理，贴点用时大概几分钟时间；

    ▲为变速箱壳体贴上定位标记点

    2、三维扫描

    XTOM三维光学扫描测量系统，扫描操作方便灵活，扫描数据全面，扫描快速准确地获取变速箱壳体复杂的三维数据，三维扫描大概用时10分钟；

    ▲变速箱壳体三维扫描

   

▲扫描获取点云和stl数据

    3、数据分析

    与原始3D图纸进行尺寸比对，得到生产的变速箱壳体的实际偏差，确定变速箱壳体是否满足装配要求。数据对比检测，出具报告大概用时5分钟。

    ▲尺寸比对偏差结果

    ▲尺寸偏差检测报告

    客户价值

    XTOM三维光学扫描测量系统快速准确地获取了汽车变速箱壳体的3D偏差数据，准确高效地找到变速箱壳体的误差，从根本上保证了变速箱壳体的生产质量安全。

    XTOM三维光学扫描测量系统的扫描快速、轻便易携的特点，可大大降低汽车零部件的生产质量把控难度，提高检测的效率；目前它已应用到了汽车制造的各个环节，覆盖质量检测、产品开发、逆向工程等方面，有效地为汽车零部件制造企业节省成本，提升竞争力。