变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并确保变速箱部件与发动机正确安装。变速箱薄壁壳体零件的加工质量，关系着变速箱的装配精度和运动精度，直接影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
汽车变速箱薄壁壳体，它的外表有多个平面需精加工，支承孔、螺纹孔形状复杂，生产过程容易产生变形，生产难度大，良品率不高。为管控生产质量汽车零部件制造商需获取变速箱三维数据，更好地进行产品的逆向设计，以及对产品三维尺寸进行检测，以解决质量管控的难题。
1、3D扫描逆向建模
变速箱壳体零件的主要加工表面是平面及孔系，一般来说，保证孔系的尺寸精度，要比保证平面的尺寸精度难度大。因此，对于变速箱壳体逆向设计来说，主要是保证孔的尺寸精度和位置精度，处理好孔与平面之间的相互关系。
由于汽车变速箱的结构极其复杂，正向设计难度大，且耗时非常长。新拓三维技术工程师采用XTOM三维光学扫描测量系统，对变速箱外壳进行扫描，高效获取精准的三维数据，可有效提升三维建模速度，极大地节省逆向设计周期。
扫描变速箱壳体获取stl数据
逆向设计的关键在于获取高精度三维模型，也就是原始点云的快速获取，XTOM测量系统能直接快速获取汽车变速箱壳体高精度的三维数据。
扫描变速箱壳体获取stl数据
将扫描三维模型导入软件，进行数据处理、曲面重建，实现构造CAD模型（经过现场验证，逆向建模效果让客户非常满意。）
▲逆向建模设计，提供可编辑三维模型数据通用格式（STP格式）
▲逆向建模设计，提供可编辑三维模型数据通用格式（STP格式）
▲逆向建模设计，提供可编辑三维模型数据通用格式（STP格式）
▲逆向建模设计，提供可编辑三维模型数据通用格式（STP格式）
新拓三维XTOM测量系统采用高分辨率工业相机，带来超高精度扫描，使用操作过程灵活方便，能快速建立新产品的数字化模型，大大缩短新产品研发周期，提高企业产品设计和生产效率。
2、3D公差检测
变速箱壳体的加工质量直接影响变速箱内部部件的精度、性能和寿命。因此，汽车变速箱壳体的质量把控对汽车的性能、质量与安全尤为重要。然而，汽车变速箱壳体轮廓结构极为复杂，凹凸曲面非常多，传统的检测方式工作量非常大、耗时且不精准。XTOM三维光学扫描测量系统的出现，颠覆了变速箱壳体检测过程，大大提升了变速箱壳体检测的效率。
使用XTOM三维光学扫描测量系统，对变速箱壳体进行三维扫描，获取定位点和壳体的三维数据，与原始设计的3D数模文件图纸进行尺寸比对，得到生产的变速箱壳体的实际偏差注释图，数据保存直观方便，让客户得到了满意的结果。
针对变速箱壳体细节较多较复杂的区域，通过调整三维扫描软件参数，通过提高选定区域的扫描点间距，真实还原壳体表面轮廓细节，大大提升检测精度，降低检测时间和人力成本。
▲扫描获取壳体stl数据
与原始3D图纸进行尺寸比对，得到生产的变速箱壳体的实际偏差，确定变速箱壳体是否满足装配要求，从根本上保证变速箱壳体的生产质量安全。
▲尺寸比对偏差结果
随着汽车行业竞争日趋激烈，更短的设计周期，更高的产品质量，更可靠的产品性能，成为汽车制造行业的新需求。在变速箱壳体零件开发、测试及质量管控各环节，XTOM可以很好地满足汽车零部件厂商对于高效率、高精度三维检测、逆向设计需求，助力新车零部件的开发设计与生产制造。